高壓水清洗在石油化工行業(yè)中的應(yīng)用案例分析
高壓水射流清洗技術(shù)廣泛應(yīng)用于各部門清洗各種化工容器、換熱器、冷卻器、冷凝器、管道、管束、清焦、除垢、除銹、水力、清洗等清洗作業(yè)。
國(guó)外石化企業(yè)換熱設(shè)備的清洗， 80% 采用高壓水射流清洗， 10%——20% 采用化學(xué)清洗。高壓水射流清洗與蒸汽沖洗質(zhì)量相當(dāng)，但效率提高 10%——40% ，實(shí)現(xiàn)了無燃無毒無環(huán)境污染的安全文明作業(yè)。
（1）儲(chǔ)罐是石油化工裝置中數(shù)量多、規(guī)格形式多、存貯介質(zhì)種類多的工藝設(shè)備。如合成橡膠膠液貯罐，需要定期清洗。過去用人工小鏟清除，一天除幾平方米。選用高壓水射流清洗，壓力為 120Mpa 流量為34L /min 的高壓水發(fā)生裝置， 2——3 把單嘴噴槍，不到10h 即可清洗一臺(tái)膠液罐，提高效率幾十倍。
A：當(dāng)列管換熱器完全被堵塞時(shí)，化學(xué)清洗無法進(jìn)行，人工機(jī)械方法用鋼釬清理效率低還會(huì)損傷管件，采用高壓水射流清洗技術(shù)，選用 150MPA 壓力，水流量 27L /min ， 10 多小時(shí)清洗干凈。華誼化工集團(tuán)公司下屬某化工公司有：乙二醇儲(chǔ)罐 9 圈盤管 2 臺(tái)，用高壓水射流清洗一天完成。清洗各類換熱器 278 臺(tái)；容器 1.5——350立方米各種貯罐、反應(yīng)器 29 臺(tái)，管線 Φ 50——Φ 450 長(zhǎng) 1380米；清洗塔盤、轉(zhuǎn)子、隔板、消音器 383 套件；總共清洗面積 64246平方米 ，合計(jì)節(jié)約創(chuàng)收贏利 166 萬元，也大大提高工廠運(yùn)轉(zhuǎn)效率。
（2）高壓水射流在電廠輸灰管內(nèi)壁清洗案例：
北京燕山石化集團(tuán)下屬某號(hào)生產(chǎn)線：自備電廠是火力發(fā)電廠，主要燃料為煤粉。為將粉煤灰渣集中輸送到長(zhǎng)江岸邊的灰場(chǎng)，裝置有泵站，并設(shè)有三條直徑為425mm 、壁厚為 12mm ，長(zhǎng)為 2500m 的濕灰輸送管交替使用。靠水壓輸送濕灰，在生產(chǎn)過程中因工藝物料和水系統(tǒng)在內(nèi)壁形成結(jié)垢，厚度在 20——60mm ，濕灰灰色，層狀結(jié)構(gòu)、堅(jiān)硬、致密、形似瓦筒，影響正常運(yùn)行。垢的化學(xué)成分如下：
成分 CaCO 3 CaSO 4 Ca 3 (PO 4 ) 2 硅鋁酸鹽 % （質(zhì)量） 92 <20 <0.8 <5
為典型的 CaCO 3 垢。 為了安全穩(wěn)定、長(zhǎng)周期、滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，在通常情況下，每二年清洗一次才能保證生產(chǎn)的滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。過去曾在日本專家指導(dǎo)下，采用整個(gè)管系統(tǒng)加壓加酸清洗、浸泡、排氣、循環(huán)化學(xué)清洗。因空氣、管路走向復(fù)雜，過橋、過路又拐彎，管路忽高忽低致使酸洗液很難充滿整個(gè)管腔，酸洗不徹底。整個(gè)管路酸洗用 400t 酸洗液和 100t 中和劑共耗資 150 萬元。現(xiàn)采用我德高潔集團(tuán)清洗設(shè)備的高壓水機(jī)公司，壓力 110Mpa ，流量52L /min ，功率 139KW ，每 30M 一段，分段清洗效果良好。
（3）：錦州石化公司換熱器清洗案例：
A：錦州石化公司下屬單位某煉油廠、橡膠廠、冷換車間的 10 余臺(tái)列管式碳鋼換熱器被水垢、泥沙堵死，采用高壓水射流技術(shù)進(jìn)行清洗，清洗面積近 5000M 2 ，清洗壓力為 200Mpa、流量20L/M ，每臺(tái)清洗時(shí)間 70——100h ，清洗設(shè)備表面露出金屬光澤，無損傷。
B：北京燕山石化公司下屬某化工一廠裂解車間的 12 臺(tái)換熱器、聚苯乙烯車間的 8 臺(tái)換熱器、苯乙烯車間的 1 臺(tái)換熱器均采用高壓水射流技術(shù)清洗，清洗面積共 7772平方米，清洗工作壓力 200Mpa、流量20L/M ，清洗時(shí)間不到90h 。清洗效果很好，設(shè)備露出金屬光澤。
（3）甘肅靖遠(yuǎn)電廠鍋爐受熱面清洗方案：
靖遠(yuǎn)化工工廠電廠 3 # 爐爐膛水冷壁油灰焦垢，厚 1 mm——3mm 不等，采用高壓水射流清洗。清洗面積 1200平方米 ，清洗工作壓力950公斤 ，流量62L/MIN 清洗時(shí)間 5h 。清洗后，除垢率為 95% 。
（4）丁烯貯罐整體內(nèi)壁清洗案例分析：
蘭州303廠下屬單位的貯罐內(nèi)壁直徑12.5m ，容積 100平方米的丁二烯球形貯罐，內(nèi)壁所結(jié)過氧化物垢厚 1mm——3mm 不等，采用我德高潔集團(tuán)三維旋轉(zhuǎn)噴頭進(jìn)行高壓水射流清洗，清洗工作壓力140Mpa ，流量44L/M；清洗時(shí)間 不到10h ，除垢率大于 90% 。
（5）煤氣管線的清洗案例分析：
鞍山有 Φ 700 、長(zhǎng)為 1000 m 的煤氣管線，內(nèi)壁結(jié)有重油、煤焦油等垢，并有部分管道堵塞，采用高壓水射流清洗。清洗工作壓力70Mpa，流量84L/MIN清洗時(shí)間不到160h ，除垢率達(dá) 90% 以上。
（6）冷凝器的清洗案例分析：
武漢博達(dá)化工公司：自備熱電廠有一臺(tái)6000W 機(jī)組，由于冷凝管結(jié)垢，影響了蒸汽冷凝效果，使系統(tǒng)內(nèi)真空度下降，機(jī)組不能滿負(fù)荷工作，每小時(shí)只能發(fā)電 4200KWh ；若按每度電 0.2 元計(jì)算，每天損失8000 多元。該廠原來采用鋼釬子、鉆頭等清除污垢，不僅勞動(dòng)強(qiáng)度大、效率低，還容易損傷鋼管，使冷凝器報(bào)廢，其清垢效果也不太理想；后來采用高壓水射流清洗機(jī)進(jìn)行清洗，工作壓力1500公斤，流量27L/MIN；平均每 30s 清洗一根管子， 2000 多根管子不到 20h 就清洗完畢，清除垢皮上百公斤，清洗后的冷凝器工作正常，蒸汽冷凝溫度符合要求，機(jī)組滿負(fù)荷發(fā)電。
（7）鍋爐的清洗案例分析：
華誼化工集團(tuán)公司下屬某化工廠：有自備熱電廠 2 臺(tái) 130t 旋風(fēng)式蒸汽鍋爐 灰堵塞嚴(yán)重，采用投鋼砂的辦法清理空氣預(yù)熱煙管，結(jié)果投用的鋼砂不僅沒能有效地控制住灰堵，而且形成了新的堵塞物，使換熱效率大幅度下降，嚴(yán)重地影響了鍋爐的正常燃燒，降低了蒸汽產(chǎn)量，嚴(yán)重地影響了鍋爐的正常燃燒，降低了蒸氣產(chǎn)量；后改用高壓水射流清洗， 32h不到便清洗完畢，正常生產(chǎn)后測(cè)試換熱能力和產(chǎn)汽量，均達(dá)到了額定值。
（8）貯罐的清洗案例分析：
錦州石化公司下屬某煉油廠從美國(guó)引進(jìn)的清凈劑工程，建造了多座不同種類的大型貯罐，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量必須進(jìn)行清洗以除去鐵銹、油質(zhì)、灰塵等雜質(zhì)。采用高壓水射流清洗與化學(xué)清洗相結(jié)合的方法進(jìn)行清洗，其清洗工藝程序?yàn)椋焊邏核淞髑逑?span>——磷酸酸化處理——高壓水射流清洗——磷酸酸化處理——高壓水射流清洗——涂中性油保護(hù)。
其中磷酸酸化處理的目的是除銹，配方如下：85%H 3 PO 4 30kg ；
凈水 100kg ；氧化鋅 1~ 1.5kg ； 三氧化鉻 0.5kg 。 清洗后各罐表面無灰塵、鐵銹和雜質(zhì)，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
（9）鐵路化工罐案例分析：
A：上海、北京、武漢、深圳、昆山等鐵路路段車輛檢修、化工罐車等石油、化工行業(yè)運(yùn)輸石油化工產(chǎn)品及原料的重要工具。石油化工產(chǎn)品的純度要求很高，而且許多產(chǎn)品又易燃易爆、毒性大。由于清除產(chǎn)品介質(zhì)還含有化工油類，所以用180公斤、流量1260L/H；1500公斤、流量27L/M熱水高壓水機(jī)效果很好，鐵路化工罐車在進(jìn)行產(chǎn)品換裝或檢修之前必須對(duì)其內(nèi)壁徹底清洗，以確保所裝運(yùn)的石化產(chǎn)品的質(zhì)量及檢修安全。
B：燕山石化洗罐站用高壓水機(jī)清洗化工罐車，壓力350公斤、流量23L/M，效果很好，高壓水機(jī)清洗鐵路化工罐車時(shí)，為保證清洗質(zhì)量清洗用水的流量一定要小于或等于抽液裝置的抽水流量、其中一臺(tái)化工罐車一般需40——60MIN，2個(gè)臺(tái)位年洗車能力達(dá)到3000臺(tái)。清洗質(zhì)量：罐內(nèi)無雜質(zhì)、無浮繡、無明顯潮濕痕跡，干凈，內(nèi)表面光滑無腐竹。同時(shí)，用日本GS—85N儀器對(duì)罐車內(nèi)進(jìn)行測(cè)氧測(cè)爆，含氧量為21%，測(cè)爆為0，符合進(jìn)入罐車內(nèi)作業(yè)和動(dòng)火規(guī)定。
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